坩堝冶煉的操作之轉(zhuǎn)爐冶煉

轉(zhuǎn)爐冶煉的操作
轉(zhuǎn)爐冶煉操作大致可以分為升溫、投料、熔化、倒渣、鑄錠、停爐等六個單元操作。

1.升溫：升溫制度主要根據(jù)爐襯材料而定。硅酸鋁質(zhì)爐襯的升溫大約需要16——24小時。涼的爐子首先用木柴烘烤4——8小時，然后往爐內(nèi)送少量風，使木柴燃燒更旺，爐溫逐步升高到800℃左右，這段時間大約需8——10小時。此后就可以開通燃油或煤氣，在4——6小時內(nèi)使爐溫達到1200℃左右。

2.投料:投料前爐溫必須達到1200℃以上，太低的溫度會降低爐料的熔化速度。投料是要停火，把爐口側(cè)向一邊。小心地把拌勻的爐料鏟入爐內(nèi)。因為爐口不很大，所以操作要仔細，以免把料撒落在地板上。需要冶煉的金泥中有濾布或其它一些雜物時，應(yīng)把它們
先加入爐內(nèi)，待其燒成灰后，再加其它爐料。上一次熔煉作業(yè)的返渣也一并加入。

實踐證明用轉(zhuǎn)爐冶煉時，采用一次加料的方法。因此多次加料往往造成爐子過份冷卻、且爐內(nèi)爐料過多，熔池太深，使熔體上下溫差太大，不利冶煉過程的進行。所以，只有當剩下的爐料不夠熔煉一次的情況下，才可考慮第二次加料。第二次加料要格外小
心，因為爐內(nèi)已經(jīng)有熔體了。有可能因第二次加入的爐料中水份急驟沸騰而引起物料外噴，所以加第二次料時要避免人體正對著爐口，以免造成傷害。加料要盡可能快，避免爐子過分冷卻。加完料在物料表面撒上一薄層硼砂。一臺內(nèi)徑為800毫米，長1000毫米的轉(zhuǎn)爐，每次熔煉干金泥量大約為200公斤。

3.熔化：加完料后立即開火，盡可能在zui短的時間內(nèi)使爐溫達到zui高，讓爐料迅速熔化。爐料的熔化是從表面開始的。熔化的爐料中的金屬液滴下滲，在下滲過程中，液滴中的雜質(zhì)又充分與熔劑反應(yīng)而造渣。經(jīng)常搖動爐子，讓沒有熔化的物料盡可能暴露在火焰之中，必要時用鐵耙攪動熔池，以加速熔化。

隨著熔化的進行，熔池逐漸擴大，并由于氣體的放出而劇烈的沸騰。鋅、鉛的大量揮發(fā)使煙氣呈濃白色。值得注意的是在熔化過程中必須保持火焰明亮，不能冒黑煙。含有大量未燃燒燃料的火焰會從爐料中奪取氧而有害于造渣反應(yīng)，而且供給大量的燃料并不能使爐溫升高，火焰的顏色是亮橙色。每一個冶煉的操作者必須有良好的觀察能力，他能夠從爐膛的顏色確定爐溫，也能從爐子發(fā)出的聲音來判斷燃燒器供油供風的情
況，并及時調(diào)整。爐料全部熔化后，熔池逐漸平靜下來，火焰顯得更加白熾明亮。一般不用墨鏡就看不見爐襯。

4.倒渣：爐料全部熔化，熔池不再翻騰后，靜止半小時即可倒渣。倒渣分兩次進行，*次倒的渣約占總渣量的80%。將爐子慢慢傾轉(zhuǎn)，使渣流入錐型的渣包中(如下圖)。*次渣倒完后，要觀察爐內(nèi)情況，如果渣比較粘，則應(yīng)當加入一些硼砂，待熔化透后再倒
渣。倒第二次渣時要慢一些，盡量防止把金泥倒出。但是這種情況很難避免。為了保證比較高的直接回收率，在實際操作中常把第二次渣和*次渣的底部隨下一爐的爐料一起返爐。一般情況下，*次渣的粘度小，含金量不超過100克/噸。

5.鑄錠：渣基本清完后，就可把金屬倒入鑄模內(nèi)，鑄模的數(shù)量由金屬量而定。鑄錠時保留一點渣，一方面可以預(yù)熱鑄模，另一方面又可作為錠的覆蓋，使錠有較好的表面。待渣和錠全部凝固后，將鑄模翻轉(zhuǎn)脫模，去掉金錠表面的熔渣。這些渣中往往有一些金珠，應(yīng)并入下一爐的爐料中。

6.停爐：冶煉全部結(jié)束后，要立即停止燃料和風的供給，并用耐火材料或黃泥將燃燒口和爐口封住，讓爐溫逐步降低這樣可以起到保護爐襯的作用。